近30年来，感应电炉在铸钢业界的应用发展很快，当然是由于其具有不少长处，但是
，另一方面，它也有很多短处。选用其作为熔炼设备，一定要进行全面的分析、研究
，力求扬其所长、避其所短，切不可凑热闹、赶潮流。设备选定以后，就应该对其特
性有比较全面的了解，力求在节能、减排的基础上不断提高铸件产品的质量
以下，就感应电炉熔炼铸钢的长处和短处作简单的分析，供参考。
1、长处
在铸钢熔炼方面，与电弧炉熔炼相比，采用坩锅式感应电炉有不少长处，如：
（1）感应电炉虽然也是高功率的耗电设备，但是对电网的干扰比电弧炉小得多；
（2）在对环境的影响方面  熔炼过程中噪音小、排放的烟、气、粉尘和废渣都比较少；
（3）在资源的利用方面  装炉材料（包括加入的各种合金元素）的烧损少、收得率较
高。造渣材料的用量小得多，而且不用
（4）在冶金功能方面  由于有电磁搅拌作用，钢液的成分比较均匀，钢液的温度也比
较均匀，温度控制也比较方便，没有因电极而致的增碳问题。由于没有电弧的高温作
用，也没有氮在高温下离解而易于被钢液吸收的问题；
（5）设备的投资较少，占用场地的面积也比较小；
（6）较易于实现作业的自动化。
2、短处
由于具有上述长处，自从上世纪80年代以来，坩锅式感应电炉在铸钢方面的应用发
展很快，但是，坩锅式感应电炉也有其特有的短处，制约它的发展。‘如何避短？’是
工艺技术人员必需面对的课题。要避短，就应该对这些短处有充分的了解。
（1）耐火炉衬方面的问题
耐火炉衬是坩锅式感应电炉的重要组成部分，确保其正常运行，对设备作业的可靠
性、经济效益、安全性乃至铸钢产品的冶金质量都至关重要。
坩锅式感应电炉熔炼所用的能量，是由感应线圈产生的磁通量、通过耐火炉衬传送
到炉内金属的。耐火炉衬的厚度增大，则漏磁通增大，感应器输出的功率、功率因
数和电效率都随之降低。为了尽量减少平衡电容对无功功率的补偿、提高电效率，
必需尽可能地使耐火炉衬的厚度减到最小。因而，在炼钢用的各种熔炉中，感应电
炉耐火炉衬的厚度，比任何炉型的炉衬都小得多，但是，其作业条件却又比其他炉
型的炉衬苛刻得多。
1）炉衬的内表面接触熔融的钢液、温度很高，外表面则与水冷的感应线圈相接，
薄薄的炉衬中温度梯度却非常之大。
2）炉内的钢液因电磁作用而不断搅拌，增强了钢液对炉衬的冲涮，也增强了其中
悬浮的氧化物对炉衬的侵蚀，而且搅拌作用也使钢液吸收气体的可能性增大。
3）如果炉衬打结的紧实度不够，或烧结不好，熔炉过程中有钢液渗入炉衬的裂隙，
渗入的钢液因为有感应加热的作用，不会在裂隙中凝固，而要在裂隙中继续深入，
直到接触线圈、引起短路，甚至造成重大的安全事故。
因而，对炉衬耐火材料的性能、粒度级配、炉衬的修筑、炉衬的烧结都必须严格
要求，不能有丝毫马虎。
（2）冶金功能方面的问题
坩锅式感应电炉熔炼铸钢，其冶金功能比电弧炉熔炼差得多，因此，早期只能用
于熔炼冶金质量要求一般的钢种，制造小型铸钢件。上世纪80年代以后，随着设
备和耐火材料的不断改进，可以在熔炼过程中实施温和的氧化沸腾，增强其冶金
功能，适用范围也逐步扩大到优质低合金钢、高合金钢，乃至超低碳不锈钢和各
种高温合金。但是，感应电炉熔炼在冶金功能低的问题仍然不能忽视。
1）感应电炉熔炼，炉渣是靠钢液传导的热量使之熔化的，炉渣的温度低于钢液
的温度，不能像电弧炉熔炼那样，经由钢液-炉渣之间的多种冶金反应，实施氧
化精炼和扩散脱氧。
2）电弧炉熔炼，熔池是浅盆型，渣线部位的直径大约是熔池深度的4～5倍；
坩埚式感应电炉熔炼，熔池是圆筒形，熔池的直径小于其深度，二者之比大约
0.6～0.75。由此可见，感应电炉熔炼时，钢液-炉渣接触的界面比电弧炉熔炼
时小得多，根本就不可能利用钢液-炉渣之间的冶金反应进行冶炼作业
因此，铸钢企业采用感应电炉熔炼时，对炉料的要求必须非常严格：各种原材
料都要确知其化学成分；装炉材料的用量都要由计算确定；废钢和回炉料都必须
干燥、无泥沙、无油污；装炉材料的最大尺寸不能大于坩埚内腔尺寸的1/2。