产生原因
1、模具材料存在严重的网状碳化物偏析
2、模具中存在有机械加工或冷塑变形应力
3、模具热处理操作不当（加热或冷却过快、光火冷却介质选择不当、冷却温度过低
、冷却时间过长等）
4、模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，
使热应力和组织应力过大。
5)模具淬火加热温度过高产生过热或过烧。
6、)模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。
7、模具返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。
8、模具热处理的，磨削工艺不当。
9、模具热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。
预防措施：
1、严格控制模具原材料的内在质量
2、改进锻造和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的均 匀性。
3、在机械加工后或冷塑变形后的模具应进行去应力退火(>600℃)后再进行加热 淬火。
4、对形状复杂的模具应采用石棉堵塞螺纹孔，包扎危险截面和薄壁处，并采用分 级
淬火或等温淬火。
5、返修或翻新模具时需进行退火或高温回火。
6、模具在淬火加热时应采取预热，冷却时采取预冷措施，并选择合适淬火介质。
7、应严格控制淬火加热温度和时间，防止模具过热和过烧。
8、模具淬火后应及时回火，保温时间要充分，高合金复杂模具应回火 2-3 次。
9、选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。
10、改进模具电火花加工工艺，并进行去应力回火。